一、操作前准备

1. 设备检查

• 电源与管路：确认设备电源连接稳定，水循环系统（如有）通畅无漏水。

• 研磨盘状态：检查研磨盘表面是否平整、清洁，有无残留磨料或杂质；若使用砂纸，需确认砂纸粘贴牢固、无褶皱。

• 夹具与样品：

• 确保样品夹具（如镶嵌夹具、平口钳）完好，夹持力均匀。

• 样品需提前镶嵌（如树脂镶嵌）或用夹具固定，避免研磨时松动导致安全事故或样品损坏。

2. 耗材与参数设置

• 磨料选择：

• 根据样品材料硬度选择合适磨料（如氧化铝、碳化硅、金刚石悬浮液），粗磨（400#-800# 砂纸）用粗磨料，精磨（1200# 以上）用细磨料或抛光剂。

• 自动更换砂纸机型需提前安装各目数砂纸（从低到高顺序）。

• 参数预设：

• 转速：粗磨时转速较高（150-200r/min），精磨时降低（50-100r/min），避免样品过热或变形。

• 压力：粗磨施加较大压力（5-10N），精磨减小压力（1-3N），软材料需更低压力。

• 时间：单次研磨时间通常 5-10 分钟，可分阶段多道研磨（如粗磨→半精磨→精磨）。

二、操作流程

1. 样品安装与对中

• 夹具固定：将样品放入夹具，确保样品表面与研磨盘平行，且突出夹具表面约 2-3mm。

• 自动对中：部分机型支持自动对中功能，通过传感器检测样品位置并调整夹具中心。

2. 启动研磨程序

• 手动模式（如需）：

• 先手动低速空转研磨盘，观察运转是否平稳，再缓慢下降样品至接触磨盘。

• 自动模式：

• 选择预设程序（如 “粗磨→精磨→抛光" 多阶段流程），设备自动完成砂纸 / 磨料更换、压力调节及时间控制。

• 加水 / 冷却液：

• 冲刷磨屑，避免堵塞砂纸 / 磨盘；

• 降低研磨热，防止样品组织因高温改变（尤其对淬火钢等敏感材料）。

• 研磨过程中需持续注入清水或冷却液（如肥皂水），作用为：

3. 过程监控与调整

• 观察样品表面：

• 粗磨阶段需去除切割损伤层，直至表面无明显划痕；

• 精磨阶段需逐步减少划痕，直至表面光滑（肉眼不可见粗大划痕）。

• 异常处理：

• 若研磨过程中出现异常振动或异响，立即停机检查夹具是否松动、研磨盘是否磨损。

• 若样品边缘崩裂，可能是压力过大或磨料过粗，需降低压力或更换细磨料。

三、研磨后处理

1. 样品清洗与检查

• 超声波清洗：研磨完成后，用无水乙醇或丙酮超声清洗样品表面残留磨料和冷却液（3-5 分钟）。

• 光学检查：在金相显微镜下观察表面质量，若存在深划痕需返回上一阶段重新研磨。

2. 设备清洁

• 研磨盘清理：

• 手动擦拭研磨盘，去除磨屑和残留磨料；

• 若使用砂纸，需及时更换磨损严重的砂纸，避免影响下一阶段研磨精度。

• 管路疏通：清理水循环系统中的杂质，防止堵塞。

• 关机断电：关闭电源，盖好设备防护盖，防止灰尘进入。

四、注意事项

1. 安全操作

• 佩戴防护装备：操作时需戴防护眼镜、手套，避免磨料飞溅或样品破碎伤人。

• 禁止徒手操作：严禁在研磨盘运转时用手触碰样品或磨盘。

• 高温警示：长时间研磨可能导致设备发热，需确保通风良好，避免烫伤。

2. 样品特性适配

• 软材料（如铝、铜）：需用低压力、细磨料（如金刚石悬浮液），避免塑性变形。

• 硬材料（如淬火钢、陶瓷）：粗磨可选用碳化硅磨料，精磨用金刚石磨料以提高效率。

• 多层材料 / 镀层：需轻柔研磨，防止不同材料间出现台阶或脱落。

3. 设备维护

• 定期校准：每年由专业人员校准研磨盘平整度、压力传感器精度等。

• 部件更换：

• 研磨盘磨损严重时（如出现明显凹槽）需及时更换；

• 皮带、轴承等传动部件需定期润滑，延长使用寿命。

五、常见问题与解决方法