精品网站在线免费观看 液压设备的维护保养及常见故障排除

    任何机械设备，不管设计多么合理，制造多么，在使用一定时间后，也会因零部件的磨损、疲劳、蠕变、损坏等原因而出现运动精度和工作性能的下降，甚至失效。液压设备也不例外。为了使液压设备长期保持良好的工作状态，延长使用寿命，在操作时应正确使用，定期保养，及时排除故障。
磨损是机械设备运行的必然结果。在正常使用条件下的磨损属自然磨损，是无法避免和消除的，但通过对设备的精心维护保养，可以减缓磨损程度，延长使用寿命。因此对设备的维护保养应给予足够的重视。
    液压设备中液压系统及元件的故障与机械传动部分的故障有所不同，具有相当程度的隐蔽性和可变性，要分析故障原因和排除故障是比较困难的，既需要有关的理论知识，还需要一定的实践经验。在使用过程中，要对设备经常检查，发现征兆随时采取措施，将事故消除在萌芽状态。当发生故障后，应进行全面分析，找出可能产生故障的一切原因，逐个排查，确定主要原因，及时处理，以保证设备正常运行。
1、液压设备的安装调试和使用
要使液压设备保持良好的工作状态，就应熟悉设备的调试方法和使用要求。为了能对设备进行正确维护保养和排除故障，还要了解设备中元件的安装方法。
1.1 ）液压系统的安装
液压元件安装时要注意以下事项：
（1）液压元件安装前要用煤油清洗，自制重要元件应进行密封和耐压实验。试验时要分级进行，试验压力每升一级检查一次。
（2）不要将外形相似的元件如溢流阀、减压阀和顺序阀错装。装配时调压弹簧要全部放松，待调试时再逐步旋紧调压。
（3）方向控制阀的轴线应呈水平安装。
（4）进出油口有密封圈的元件，安装时应先检查其密封圈是否合乎要求。安装前，密封圈应突出安装平面，以保证安装后有一定的压缩量，防止泄漏。
（5）板式元件安装时，各固定螺钉要按一定顺序逐渐拧紧，使元件的安装平面与元件底板平面良好接触。
1.2）液压泵的安装
（1）液压泵传动轴与电动机驱动轴要有很好的同轴度，其偏差应小于0.1mm 。一般采用挠性连接，不允许用V 带直接带动泵轴转动。
（2）进、出油口不得接反。
（3）有转向要求的液压泵，转向不能弄错。
（4）吸油高度要适当。
（5）油口与油管的接头处要保证良好密封。
1.3）液压缸的安装
（1）液压缸的基座要有足够的刚度，以免加压时缸筒产生变形，使活塞杆弯曲。
（2）安装前要检查液压缸的密封元件和缓冲装置是否正确配置。
（3）液压缸工艺用外圆的上母线、侧母线与机座导轨面要有很好的平行度。
（4）垂直安装的液压缸要配置好机械配重并调整好平衡用的背压阀弹簧力。
（5）长行程缸的一端固定，一端游动，以适应温度变化引起的伸缩。
1.4）油管的安装
（1）安装油管时必须按设计要求进行，使油管尽量平行或垂直，不得随意改变配置方式。
（2）注意各支管的方向和基准高度，尽量避免交叉。平行或交叉的油管之间应留有间隙，防止互相接触，产生振动。
（3）油管应尽可能短，为了防止振动，须将油管安装在牢固的地方。较细的油管可沿壁布置，长管用管夹支撑，或用木材、橡胶衬垫。弯管半径一般应大于油管外径的３ 倍。
（4）法兰盘必须在油管的平直部分接合，并且保证法兰盘与油管的轴线垂直。
（5）安装橡胶软管时要防止扭转，并留有一定的松弛量，避免软管承受拉力或在接头处受弯曲。软管与管接头的连接要可靠，保证在冲击压力作用下也不会产生拔脱喷油现象。选择软管时要注
意其爆破压力和安全系数。
（6）吸油管下端应安装过滤器，以保证吸入油液清洁。
（7）回油管应插入油面之下，防止产生气泡。
（8）系统中泄漏油路不应有背压，应单独设回油管以保证管路通畅。
（9）溢流阀的回油口不应与泵的吸油口相接或相近，以免油温升高。
（10）安装过程中要注意机器、管内无杂物，各开口处应加盖，防止杂物进入。
（11）各接头处要紧固、密封，吸油管不应漏气。可在结合处涂以密封胶，以提高密封性。
（12）全部管路应分试装和正式安装两次进行。试装后拆下油管，用 40℃~60℃ 的 10％~20％ 的稀硫酸或稀盐酸清洗，再用30℃~40℃ 的 10% 的苏打水中和，zui后用温水清洗，待干燥后
涂油以备正式安装。
2、液压系统的清洗
液压系统安装后，要对管路进行清洗，精度较高的系统应清洗两次。
（1）清洗用油多采用工作用油或试车油。不能用煤油、汽油、酒精、蒸汽或其他液体，以防腐蚀。油温升至50℃~80℃ 时，清洗效果较好。
（2）清洗时，回油路上应装过滤器或滤网。刚开始清洗时采用 80 目滤网，后期改用 150 目以上滤网。
（3）清洗时，液压泵间歇运转，并用非金属锤棒轻轻敲击油管，以提高清洗效果。
（4）*次清洗通常要进行十几小时，然后采用实际使用的工作用油进行第二次清洗，使系统在正式运转状态下空负载运行1~3h 。
（5）清洗结束时，液压泵还要继续运转，直到温度恢复正常，以防外界湿气引起锈蚀。
（6）清洗完毕后要将回路内的清洗油排除干净，油箱中注入实用工作用油。
使用中，为消除污染也需对液压系统进行清洗。根据污染程度不同可进行主系统清洗和全系统清洗。
3、液压系统的调试
液压设备在维修、保养和重新装配以后，必须经过调试才能使用。
3.1）调试目的
通过调试了解和掌握液压系统的工作性能和技术状况，及时排除系统中存在的缺陷和故障，使液压系统达到稳定可靠的工作状态，为生产做好准备。同时，将调试时获得的各种资料纳入设备档
案，为以后诊断和排除故障提供参考。
3.2）调试主要内容
（1）检查各可调元件的可靠程度。
（2）检查各操作机构灵敏性和可靠性。
（3）检查运动平稳性、液压冲击和振动噪声等情况。
（4）修复或更换不符合设计要求和有缺陷的元件。
（5）调整液压系统各个动作的各项参数，使压力、速度、行程的始点和终点，以及各动作的时间和整个工作循环的总时间等都达到设计要求的技术指标。
（6）测定整个液压系统的功率损失和油液温升变化情况。
（7）调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。
4、调试步骤
（1）调试前的检查：
① 检查所用的油液是否符合机床说明书的要求，油箱中的油液是否达到油标高度。
② 检查各液压元件的安装是否正确牢靠，油口位置是否正确，各处管路的连接是否可靠，油管插入油箱的深度是否符合要求。
③ 检查各控制手柄是否处于关闭或卸荷位置。
④ 检查各指示仪表的状态、位置是否符合设计要求。
（2）空载试车：
① 启动液压泵，观察其转向是否正确，运转是否正常，有无异常噪声，是否漏气。双泵供油时不要同时启动，一般先启动控制用的液压泵，再启动主液压泵。对油温有一定要求的液压系统，液压
泵启动前应进行油液升温。
② 液压泵在卸荷状态下，检查其卸荷压力是否在规定的范围内。
③ 操纵手柄，使各执行元件逐一空载运行，调整各流量控制阀，使各执行元件的运动速度由慢到快，行程由小到大，直至快速全程运行以排除系统中的空气，观察速度换接的平稳性。
④ 检查油管接头处、元件结合面及密封处有无泄漏。
⑤ 检查油箱液面是否因油液进入系统而下降太多。
⑥ 调整各压力控制阀的预定值、变量泵的偏心距或倾角、各阻尼孔开口、保压或延时时间等项目，检查各参数的准确性和稳定性。
⑦ 检查各执行元件是否按预定顺序和工作循环动作，各动作是否协调，运动是否平稳。
⑧ 空载运行 2h 后，检查温升及各工作部件的精度是否达到要求。
（3）负载试车。负载试车采用间断加载的方式进行。一般包括轻负载、zui大工作负载、超负载试车三个阶段。运行中仔细观察运转状态并综合检查流量、压力、速度、冲击、振动、噪声、平稳性、泄漏、油温等情况。
对金属切削机床要进行试切削，检查在规定的切削范围内能否达到规定的加工精度和表面质量。对高压液压系统要由低到高进行分级试压，试验压力为工作压力的 2 倍或大于压力剧变的峰值，检查泄漏和耐压强度是否合格。调试期间，将测得的各种参数做好记录，备查。调试完毕后，系统进入正常工作状态，锁紧调整部位，再次紧固各固定件。